一, Mecanismul de coroziune și modul de eșec al LCD segmentat
Esența coroziunii LCD segmentată este coroziunea electrochimică, care necesită să apară patru condiții majore: soluție conductivă, diferență de potențial, poluanți și deteriorarea stresului. Manifestat în mod specific ca:
COM Coroziunea electrodului: fisuri de stres generate de marcaje de tăiere în timpul procesului de tăiere, formând celule primare cu metale cu potențiale diferite într -un mediu umed, accelerând oxidarea electrozilor ITO (oxid de staniu innium), rezultând în scopul de rupere a sârmei sau distorsiunea ecranului.
Coroziunea sub ACF (adeziv conductor anisotropic): electrolit rezidual rămâne în decalajul de contact dintre ACF și ITO, formând micro celule într -o stare energizată, provocând coroziunea decalabilă, de obicei manifestată ca pete negre care apar în zona de afișare.
Coroziunea GAP: reziduurile necurate (cum ar fi grăsimea fotorezistă și amprentă) între substraturile de sticlă se descompun în condiții de temperatură ridicată și umiditate ridicată, formând soluții conductive și provocând scurtcircuite de electrod.
Un puț - Producător de instrumente auto cunoscute, odată ce nu a reușit să folosească tehnologia de coroziune anti -, rezultând eșecul LCD -ului său segmentat în testarea sprayului de sare în 48 de ore, cu pierderi economice directe care depășesc un milion de yuani, subliniind necesitatea unui design de coroziune anti-.
2, Calea de bază a tehnologiei de coroziune - Cod de segment rezistent LCD
1.. Optimizarea materialelor cu electrozi
Soluție alternativă ITO: Electrozii ITO tradiționali sunt predispuși la coroziune în medii acide, iar industria adoptă treptat azo (oxid de zinc dopat de aluminiu) sau igzo (oxid de zinc indist galiu) ca materiale alternative. De exemplu, LCD -ul Codului Segmentului IGZO dezvoltat de Sharp Corporation în Japonia are o rată de modificare a rezistenței la electrod mai mică de 5% după funcționarea continuă timp de 1000 de ore sub 85 grade /85% condiții RH, semnificativ mai bune decât 30% sau mai mult ITO.
Îmbunătățirea structurii electrodului: Prin creșterea lățimii electrodului și adoptarea unui design de electrod în formă de pieptene, densitatea curentului este redusă și riscul de coroziune locală este minimizat. După ce un producător de echipamente medicale a adoptat această soluție, rata de eșec a LCD a codului segmentului oximeterului puls a scăzut de la 2,3% la 0,5%.
2.. Actualizarea procesului de ambalare
COG (CIP pe sticlă) Armare de ambalaje: în procesul de legare ACF, lățimea ACF este strict controlată (de obicei cu 1-2 mm mai largă decât știftul IC) pentru a evita electrolitul rezidual în gol. Un anumit producător de instrumente industriale a optimizat parametrul de lățime ACF pentru a reduce rata de coroziune a produselor sale de la 45% la 8% în testul de 60 grade /90% RH.
Trei tehnologii de acoperire a probelor: spray acrilic sau poliuretan trei vopsea probă pe suprafața LCD -ului segmentat pentru a forma o peliculă de protecție densă, izolând umiditatea și spray -ul de sare. De exemplu, după ce un anumit producător de electronice auto a adoptat cu trei vopsele pe trei probe bazate pe fluor, LCD Codul segmentului său a trecut testul ISO 9227 Salt Spray Surnament (96 ore fără coroziune) și a îndeplinit cerințele nivelului de specificație a vehiculului.
3. Protecția circuitului de acționare
Proiect de protecție statică: Adăugați diode TVS în aspectul PCB pentru a suprima impactul ESD (descărcare electrostatică). Un producător de electronice de consum a crescut tensiunea electrostatică de rezistare a LCD -ului codului segmentului de la 2kV la 8kV prin această soluție.
Control dinamic de prejudecăți: folosind Built - în periferia driverului LCD (cum ar fi cipul HT1621), ajustarea dinamică a tensiunii com/SEG pentru a reduce efectul de polarizare a electrodului. Testele au arătat că prejudecata dinamică poate prelungi durata de viață a electrozilor de mai mult de trei ori.
3, Cazuri de aplicații din industrie și sugestii de selecție
1..
Tabloul de bord auto trebuie să funcționeze stabil într -un mediu de -40 grade ~ 85 grade și să treacă testul de condiții de mediu electric și electronic al vehiculului rutier ISO 16750. Un anumit furnizor internațional de nivel 1 adoptă următoarea schemă:
Material: electrod IGZO+vopsea cu trei dovezi fluorurate;
Proces: ambalaje COG+Optimizare a lățimii ACF;
Testare: ISO 16750-4 Test de pulverizare cu sare (240 ore fără coroziune) și ISO 16750-3 Test de ciclism la temperatură (-40 grade ~ 85 grade, 1000 de cicluri fără eșec).
2. Câmpul echipamentului medical
Oximetrul trebuie să îndeplinească standardul de siguranță IEC 60601-1 pentru echipamentele electrice medicale, cu cerințe extrem de ridicate pentru protecția împotriva coroziunii. Soluție de la un anumit producător:
Material: electrod AZO+încapsulare siliconică;
Proces: tăierea cu laser înlocuiește tăierea mecanică pentru a elimina fisurile de stres;
Testare: a trecut testul IEC 60068-2-11 de pulverizare cu sare (168 ore fără coroziune) și testul IEC 60068-2-14 al ciclului de umiditate (95% RH, 1000 de ore fără eșec).
3. Câmpul de control industrial
Un anumit producător PLC (controler logic programabil) a dezvoltat un cod de coroziune - Cod de segment rezistent pentru a răspunde nevoilor industriei chimice
Material: electrod IGZO+încapsulare din rășină epoxidică;
Proces: curățarea cu plasmă a substraturilor de sticlă pentru a elimina poluanții reziduali;
Testare: Test de pulverizare cu sare ASTM B117 (500 de ore fără coroziune) și ASTM D4332 Test de ciclism pentru umiditate (85% RH, 2000 ore fără eșec).
