一, Fundația de viață a LCD -ului segmentat: constrângeri duble de materiale și procese
Durata de viață a LCD -ului segmentat este determinată în principal de trei factori: stabilitatea materialului electrodului, fiabilitatea procesului de ambalare și proiectarea circuitului șoferului. Luând ca exemplu codul segmentului de calitate industrială LCD, electrozii săi sunt de obicei confecționați din ITO (oxid de staniu de Indium) sau Igzo (oxid de zinc Indium Gallium), iar procesul de ambalare include legătura COG (cip pe sticlă) și ACF (adezivul conductiv anisotropic). Circuitul de conducere se bazează pe MCU construit - în controler sau cip de conducere extern (cum ar fi HT1621).
Îmbătrânirea materialului electrod: electrozii ITO sunt predispuși la coroziune în medii acide, în special în condiții de temperatură ridicată și umiditate ridicată. Crăpăturile de stres între electrod și substratul de sticlă pot accelera coroziunea electrochimică, ceea ce duce la distorsionarea de rupere sau a distorsiunii ecranului. Un anumit producător de instrumente auto nu a reușit să utilizeze tehnologia de coroziune anti -, ceea ce a dus la eșecul LCD -ului Codului segmentului în 48 de ore în testarea spray -ului de sare, cu pierderi economice directe depășind un milion de yuani.
Eșecul procesului de ambalare: Electrolitul rezidual în decalajul de legătură ACF va forma micro celule atunci când este pornit, provocând coroziunea decalabilă, manifestată de obicei ca pete negre în zona de afișare. Un anumit producător de instrumente industriale a optimizat parametrul de lățime ACF pentru a reduce rata de coroziune a produselor sale de la 45% la 8% în testul de 60 grade /90% RH.
Pierderi ale circuitului de acționare: comutarea frecventă poate provoca încărcarea repetată și descărcarea condensatoarelor interne în cipul de acționare, accelerând descompunerea stratului de oxid. De exemplu, un LCD cu cod de segment de la un producător de echipamente medicale a experimentat pâlpâirea afișajului după 100000 de cicluri de pornire/oprire din cauza jetoanelor de șofer îmbătrânite.
2, în mod normal, scenariu deschis: provocare dublă a temperaturii și a degradării ușoare
Când echipamentele industriale funcționează normal, LCD segmentat se confruntă cu două probleme de bază: atenuarea luminii de fundal și acumularea de temperatură.
Atenuarea luminii de fundal: Sistemul de fundal al LCD segmentat folosește de obicei benzi de lumină LED, iar durata de viață a acestuia este semnificativ afectată de curent, disiparea căldurii și calitatea materialelor. Durata de viață a luminii de fundal cu LED -uri de calitate industrială poate ajunge la 50000 de ore, dar dacă funcționează la curent ridicat pentru o lungă perioadă de timp, rata de descompunere ușoară se va accelera. De exemplu, un anumit producător de dispozitive portabile în aer liber nu a reușit să optimizeze curentul de conducere din fundal, ceea ce a dus la o scădere cu 30% a luminozității produsului lor în termen de 2 ani, cu mult sub durata de viață a proiectării.
Acumularea de temperatură: Gama de temperatură de funcționare a LCD segmentat este de obicei - 20 grade ~ 70 grade, dar termen lung - Termenul de funcționare la temperatură ridicată poate accelera oxidarea electrodului și îmbătrânirea polarizatoare. Un anumit producător de electronice auto a adăugat chiuvete de grafen pe spatele LCD segmentat, ceea ce a dus la o rată de modificare a rezistenței la electrod mai puțin de 5% după funcționarea continuă la 85 de grade timp de 1000 de ore, semnificativ mai bună decât proiectarea fără disiparea căldurii de peste 30%.
Strategie de optimizare:
Dimming dinamic: Reglați automat luminozitatea luminii de fundal în funcție de intensitatea luminii ambientale. De exemplu, un producător de instrumente inteligente a obținut o reducere de 40% a consumului de energie de fundal printr -un senzor fotosensibil, extinzând în același timp durata de viață a LED -ului la 80000 de ore.
Proiectarea managementului termic: Siliconul conductor termic este utilizat pentru a umple golul dintre LCD -ul segmentat și coaja metalică, reducând rezistența termică la sub 0,5 grade /W și asigurându -se că temperatura de bază nu depășește 60 de grade.
3, scenariu constant: amenințare ascunsă de electricitate statică și umiditate
Când echipamentele industriale pornește frecvent și se oprește, LCD segmentat se confruntă cu două riscuri majore: descărcarea electrostatică (ESD) și condensarea umidității.
Descărcare electrostatică: Tensiunea statică generată în momentul pornirii pornite/oprite poate ajunge la câteva mii de volți, ceea ce poate pătrunde cu ușurință în filmul polarizant sau cipul de șofer al LCD -ului segmentat. Un anumit producător de echipamente aerospațiale a crescut tensiunea electrostatică de rezistare a LCD -ului Codului segmentului de la 2kV la 8kV prin adăugarea diodelor TVS în aspectul PCB, respectând standardul de compatibilitate electromagnetică militară GJB 151B.
Condensarea umidității: oprirea frecventă de pornire poate provoca fluctuații severe de temperatură în interiorul echipamentului, iar umiditatea se poate condensa cu ușurință pe suprafața LCD a segmentului, provocând scurtcircuite de electrod. Un anumit producător de instrumente chimice a pulverizat fluor - care conține trei vopsele de probă pe suprafața LCD a codului segmentului, care a trecut testul de non -coroziune de 96 de ore în testul ISO 9227 de pulverizare cu sare și a îndeplinit cerințele specificațiilor vehiculului.
Strategie de optimizare:
Proiect de protecție ESD: Conectați o rezistență de 10k Ω și un condensator de 100 pf în paralel între pinul com/seg al LCD -ului segmentului și solul pentru a forma un filtru de trecere RC scăzut - care suprimă impulsuri ridicate - impulsuri electrostatice de frecvență.
Încapsularea dovedirii umidității: Sudarea cu laser este utilizată în loc de tăiere mecanică pentru a elimina fisurile de stres între substraturile de sticlă, iar încapsularea siliconului este utilizată în loc de rășină epoxidică tradițională pentru a reduce absorbția apei de la 0,5% la sub 0,1%.
4, Practica industriei: managementul vieții electronice auto și echipamente medicale
1..
Tabloul de bord auto trebuie să funcționeze stabil într -un mediu de -40 grade ~ 85 grade și să treacă testul de condiții de mediu electric și electronic al vehiculului rutier ISO 16750. Un anumit furnizor internațional de nivel 1 adoptă următoarea schemă:
Material: electrod IGZO+vopsea cu trei dovezi fluorurate;
Proces: ambalaje COG+Optimizare a lățimii ACF;
Testare: ISO 16750-4 Test de pulverizare cu sare (240 ore fără coroziune) și ISO 16750-3 Test de ciclism la temperatură (-40 grade ~ 85 grade, 1000 de cicluri fără eșec).
2. Câmpul echipamentului medical
Oximetrul trebuie să îndeplinească standardul de siguranță IEC 60601-1 pentru echipamentele electrice medicale, cu cerințe extrem de ridicate pentru protecția împotriva coroziunii. Soluție de la un anumit producător:
Material: electrod AZO+încapsulare siliconică;
Proces: tăierea cu laser înlocuiește tăierea mecanică pentru a elimina fisurile de stres;
Testare: a trecut testul IEC 60068-2-11 de pulverizare cu sare (168 ore fără coroziune) și testul IEC 60068-2-14 al ciclului de umiditate (95% RH, 1000 de ore fără eșec).
