一, etapele de bază și intervalele de timp ale ciclului de dezvoltare
Ciclul de dezvoltare a ecranului de cod de segment industrial personalizat este de obicei împărțit în patru etape: confirmarea cerințelor, proiectarea și dezvoltarea, verificarea probelor și pregătirea producției în masă, cu un ciclu total de aproximativ 35-60 de zile. Timpul specific alocat este după cum urmează:
1. Etapa de confirmare a cerinței (1-3 zile)
Această etapă este piatra de temelie a succesului proiectului și necesită îndeplinirea următoarelor sarcini de bază:
Comunicarea cerințelor: Clienții trebuie să furnizeze parametri detaliați, cum ar fi conținutul afișajului (numere, litere, simboluri, pictograme), parametrii de dimensiune (lungimea și lățimea substratului de sticlă, dimensiunea ferestrei), cerințele de mediu (temperatura de lucru, umiditatea, nivelul de vibrații), tipurile de interfață (paralel/serial/I2C/SPI), cerințele de iluminare din spate (reflectorizant/semi transparent/de exemplu, sistemul de control al unui anumit unghi de vânt, etc. parametrii stabili într-un mediu de -42 de grade, ceea ce necesită ca ecranul să utilizeze un material LCD cu temperatură largă și un cadru metalic de disipare a căldurii.
Ofertă preliminară: Furnizorul trebuie să furnizeze o ofertă preliminară în 1-2 zile lucrătoare pe baza unor factori precum complexitatea cerințelor, costurile materialelor și cheltuielile de deschidere a matriței. Luând ca exemplu un ecran de control industrial de 1,8 inchi, dacă se utilizează material cu cristale lichide de tip STN și ambalaj metalic, prețul unitar este de aproximativ 4,2 yuani/buc, iar costul matriței este de aproximativ 5000-8000 de yuani.
2. Faza de proiectare și dezvoltare (5-10 zile)
În această etapă, transformarea de la concept la obiect fizic trebuie să fie finalizată, cu repere cheie, inclusiv:
Design desen: Interfață de afișare proiectată, diagramă de cablare, tabel de adevăr și diagramă a parametrilor de dimensiune în funcție de cerințe. Schema de conexiuni trebuie să definească în mod clar aspectul electrodului și relația corespunzătoare dintre pinii cipului driverului, în timp ce tabelul de adevăr definește relația logică dintre fiecare segment de afișare și semnalul de control. De exemplu, un dispozitiv de monitorizare medicală trebuie să afișeze trei seturi de parametri: ritmul cardiac, oxigenul din sânge și tensiunea arterială. Echipa de proiectare l-a împărțit în 10 segmente de control independente folosind software-ul CAD.
Dezvoltarea matriței: Pe baza desenelor, creați un model de film pentru mașină de fotolitografie și finalizați fabricarea matriței. Precizia matriței afectează direct uniformitatea afișajului și randamentul ecranului, iar durata medie de viață a matriței poate ajunge la mai mult de 500000 de ori.
Selectarea materialelor: Alegeți materiale cu cristale lichide (tip TN/HTN/STN/VA), polarizatoare (tip complet/semi transparent/reflectorizant), substraturi de sticlă (acoperire cu transmisie ridicată/rezistent la zgârieturi) și materiale de ambalare (carcasă metalică/silicon conductiv termic) conform cerințelor de mediu. De exemplu, tabloul de bord al mașinii trebuie să afișeze clar viteza vehiculului sub lumină puternică și este necesar un afișaj negativ (fond negru cu text alb) STN cu un raport de contrast de 500:1.
3. Faza de validare a probei (15-25 zile)
În această etapă, sunt necesare mai multe runde de testare pentru a se asigura că performanța produsului îndeplinește standardele. Procesul de bază include:
Producerea mostrelor: Produceți mostre de ecran LCD și iluminare de fundal pe baza matrițelor nou deschise, oferind de obicei 5-10 mostre pentru testare.
Testare funcțională: verificați performanța afișajului (contrast, unghi de vizualizare, timp de răspuns), adaptabilitatea la temperatură (ciclu de temperatură înaltă și scăzută de la -40 de grade la +85 grade), stabilitatea mecanică (test de vibrații, test de impact), performanța electrică (interval de tensiune de lucru, curent de conducere). De exemplu, sistemul de monitorizare cu invertor al centralei fotovoltaice Qinghai Golmud trebuie să reziste la o diferență de temperatură de peste 100 de grade între zi și noapte. Ecranul personalizat poate funcționa continuu timp de 5 ani fără defecțiuni de la -40 de grade până la +85 grade printr-un proces dublu de etanșare.
Feedback-ul clienților: clientul a efectuat teste practice de aplicare pe eșantion și a oferit sugestii de modificare. Dacă există ajustări ale conținutului afișajului sau modificări ale dimensiunii, o matriță nouă trebuie deschisă și ciclul prelungit cu 10-15 zile.
4. Etapa de pregătire a producției (10-15 zile)
În această etapă, optimizarea procesului de producție și colaborarea lanțului de aprovizionare trebuie finalizate, cu sarcini cheie, inclusiv:
Solidificarea procesului: Pe baza rezultatelor testelor probelor, optimizați structura electrozilor, procesul de umplere cu lichid și precizia de tăiere pentru a crește rata de randament la peste 98%.
Pregătirea lanțului de aprovizionare: blocați furnizorii de materii prime pentru a asigura o aprovizionare stabilă cu materiale cheie, cum ar fi sticla ITO, materiale cu cristale lichide, polarizatoare etc. De exemplu, un anumit proiect de contor inteligent a redus costul substraturilor din sticlă cu 15% prin achiziții în vrac.
Livrare în producție în masă: începeți linia de producție automată și finalizați livrarea primului lot de comenzi. Termenul de livrare pentru comenzile în loturi mici (1K-5K bucăți) este de aproximativ 15-20 de zile, în timp ce timpul de livrare pentru comenzile în loturi mari (10K bucăți sau mai mult) poate fi scurtat la 10-15 zile.
2, Factori cheie și strategii de optimizare care afectează ciclul de dezvoltare
1. Cerințe clare și eficiență în comunicare
Punct de durere: modificările vagi sau frecvente ale cerințelor clienților pot duce la reproiectarea designului, prelungind ciclul cu mai mult de 20%.
Soluție: adoptați șabloane standardizate de documente de cerințe pentru a afișa clar parametrii de bază, cum ar fi conținutul, dimensiunea, interfața, mediul etc.; Stabiliți un mecanism de comunicare regulat pentru a vă asigura că direcția de proiectare este în concordanță cu așteptările clienților.
2. Complexitatea dezvoltării mucegaiului
Punct de durere: grafică complexă sau dimensiuni mici (cum ar fi<1 inch) require higher precision molds, resulting in a 30% extension of the development cycle.
Soluție: Prioritizează selectarea furnizorilor cu experiență al căror ciclu de dezvoltare a matriței poate fi scurtat la 7-10 zile; Adoptarea designului modular, defalcarea graficelor complexe în combinații standard de module.
3. Testați și verificați strictețea
Punct de durere: Scenariile industriale necesită o fiabilitate extrem de ridicată, ciclurile de testare reprezentând 40% -50% din ciclul total.
Soluție: adoptați o strategie de testare în etape, efectuați mai întâi testarea mediului de laborator și apoi simulați condițiile reale de lucru pentru testare; Introduceți echipamente automate de testare pentru a îmbunătăți eficiența testării cu 30%.
4. Stabilitatea lanțului de aprovizionare
Punct de durere: Lipsa materialelor critice (cum ar fi materialele cu cristale lichide cu temperatură largă) poate duce la întreruperi ale producției.
Soluție: stabiliți o-cooperare strategică pe termen lung cu furnizorii și blocați în avans capacitatea de producție; Rezervați un stoc de siguranță de materiale utilizate în mod obișnuit pentru a răspunde solicitărilor neașteptate.
3, Cazul industriei: Analiză practică de la cerere la producția de masă
Cazul 1: Un proiect de contor inteligent
Cerință: Afișați 12 seturi de parametri, inclusiv tensiunea, curentul, factorul de putere și consumul de energie electrică; Temperatura de lucru -40 grade până la+70 grade ; grad de protectie IP67; Conexiune flexibilă FPC.
Ciclu de dezvoltare: 3 zile pentru confirmarea cerințelor → 8 zile pentru proiectare și dezvoltare → 20 de zile pentru verificarea probei → 12 zile pentru pregătirea producției de masă → ciclu total de 43 de zile.
Punct de optimizare: Prin optimizarea dispoziției electrozilor, reduceți cantitatea de pastă de argint cu 20% și reduceți costurile materialelor; Adoptarea achizițiilor în vrac pentru a reduce costul substraturilor de sticlă cu 15%, cu prețul unitar final controlat la 4,2 yuani/buc.
Cazul 2: Un proiect de bord pentru mașină
Cerință: Afișați viteza vehiculului, RPM, nivelul combustibilului și codurile de eroare; Temperatura de lucru -40 grade până la+85 grade ; Acoperire anti amprentă; Încapsulare cu carcasă metalică.
Ciclu de dezvoltare: 2 zile pentru confirmarea cerințelor → 10 zile pentru proiectare și dezvoltare → 25 de zile pentru verificarea probei → 15 zile pentru pregătirea producției de masă → ciclu total de 52 de zile.
Punct de optimizare: Microfilm de încălzire integrat, permițând ecranului să atingă temperatura de lucru în 3 minute; Verificați fiabilitatea prin teste de temperatură ultra-largă de la -50 de grade la +90 grade .
