一, etapele de bază și intervalul de timp al ciclului de personalizare
Ciclul de personalizare al instrumentului LCD este de obicei împărțit în patru etape, iar intervalul de timp al fiecărei etape este afectat semnificativ de tipul comenzii, complexitatea tehnică și starea lanțului de aprovizionare:
1. Confirmarea cerințelor și faza de proiectare (3-7 zile lucrătoare)
Această etapă este punctul de plecare al ciclului de personalizare și necesită confirmarea finală a specificațiilor tehnice. Sarcinile de bază includ:
Definiția parametrilor de afișare: determinați indicatori cheie, cum ar fi rezoluția, direcția unghiului de vizualizare (de exemplu, unghiul de vizualizare . 6:00 sau 12:00), contrastul și intervalul de temperatură de funcționare (tipul de temperatură lat de la -40 de grade la +85 grade necesită materiale speciale).
Adaptarea interfeței și structurii: Selectați interfața paralelă, protocolul de comunicare I²C sau SPI în funcție de designul plăcii de bază și confirmați tipul de iluminare de fundal (LED/EL), modelul conectorului și poziția orificiului de instalare.
Standardizarea designului: Adoptarea designului modular poate scurta ciclul, cum ar fi reutilizarea modulelor de iluminare de fundal existente sau a dispozițiilor de pin, ceea ce poate reduce timpul de proiectare repetitivă.
Caz: când un producător de instrumente auto a personalizat un TFT-LCD de 8-inchi, a comprimat ciclul de proiectare de la 7 la 4 zile prin reutilizarea circuitului standard al driverului de iluminare de fundal al furnizorului.
2. Producerea probei și faza de testare (7-20 de zile lucrătoare)
Etapa de eșantionare este o etapă cheie în verificarea fezabilității proiectării, implicând mai multe procese de precizie:
Producția de plăci de mască pentru litografie: proiectați modele de litografie pe baza numărului de segmente de afișare (cum ar fi 128 sau 256 de segmente) și personalizați placa de mască durează 3-5 zile lucrătoare.
Depanarea parametrilor de proces: inclusiv grosimea stratului fotorezistent, timpul de gravare, volumul de infuzie cu cristale lichide etc., necesită producție de probă multiple pentru a optimiza randamentul.
Testare de fiabilitate: este necesar să treceți teste precum temperatură ridicată și umiditate ridicată (85 grade /85% RH), șoc rece și cald (ciclare de la -40 grade până la+85 grade), etc. pentru a vă asigura că produsul are o durată de viață de peste 100000 de ore.
Date din industrie: rata de primă trecere a etapei de eșantion este de aproximativ 90%. Dacă sunt necesare modificări de proiectare, ciclul poate fi prelungit la 15-20 de zile lucrătoare.
3. Etapa de producție de probă în loturi mici (15-25 zile lucrătoare)
Producția în loturi mici (100-1000 bucăți) are ca scop verificarea stabilității proceselor de producție în masă, cu sarcini de bază care includ:
Depanarea liniei de producție: ajustați parametrii mașinilor de litografie complet automate, mașinilor de legare și a altor echipamente pentru a asigura coerența cu procesul de etapă a probei.
Achiziționarea loturilor de materiale: materialele cheie, cum ar fi sticla LCD și ITO, trebuie stocate cu 3-7 zile înainte pentru a evita întreruperile lanțului de aprovizionare.
Creșterea randamentului: prin optimizarea proceselor de gravare, turnare și alte procese prin DOE (design experimental), randamentul a crescut de la 80% la peste 95%.
Caz de optimizare: Un producător de echipamente medicale a redus timpul de inspecție în etapa de lot mic de la 48 de ore la 8 ore prin introducerea unui sistem de inspecție vizuală.
4. Etapa de producție în masă (20-40 de zile lucrătoare)
Producția la scară largă (peste 10.000 de bucăți) se bazează pe linii de producție automatizate pentru a obține o eficiență maximă, cu puncte cheie care includ:
Alocarea capacității: ar trebui să se acorde prioritate asigurării de-comenzi la scară mare, în timp ce comenzile de-la scară mică trebuie să împartă linia de producție cu produse similare.
Colaborare în lanțul de aprovizionare: semnați acorduri pe termen lung-cu furnizorii pentru a asigura o aprovizionare stabilă cu materiale, cum ar fi LCD și polarizator.
Controlul calității: SPC (Controlul statistic al procesului) este utilizat pentru a monitoriza datele de producție în timp real-și controla rata de reluare sub 0,5%.
Tendință în industrie: Odată cu popularitatea tehnologiei de iluminare de fundal LED Mini, ciclul de producție pentru cantități mari poate fi prelungit cu 5-10 zile lucrătoare din cauza complexității crescute a procesului.
2, Factori cheie care afectează ciclul de personalizare
1. Complexitate tehnică
Număr de segmente de afișare: Afișajele de înaltă densitate cu 256 sau mai multe segmente necesită procese de fotolitografie mai precise, cu o prelungire a ciclului de 3-5 zile.
Caracteristici speciale: cum ar fi funcția tactilă, afișajul color sau unghiul special de vizualizare (cum ar fi modul VA de vizualizare completă) necesită dezvoltarea suplimentară a circuitelor integrate pentru driver, cu un ciclu suplimentar de 7-10 zile.
Personalizare structurală: Este necesar un echipament special pentru tăierea formelor neregulate (cum ar fi cercuri și arce), cu un ciclu prelungit de 5-8 zile.
2. Starea lanțului de aprovizionare
Lipsa de materiale: deficitul global de circuite integrate pentru șoferi în 2021 a dus la fluctuații ale prețurilor LCD, unele comenzi având cicluri de livrare extinse la 12 săptămâni.
Blocaj de capacitate: atunci când capacitatea de producție a turnătoriilor de napolitane de 8 inchi este redusă, ciclul de livrare al circuitelor integrate de driver poate fi extins de la 6 săptămâni la 12 săptămâni.
3. Tipul comenzii
Exemplu de comandă: placa de mască trebuie reproiectată, cu un termen maxim de livrare de 15-20 de zile.
Ordine de modificare: Pe baza modificărilor existente ale produsului (cum ar fi ajustarea culorii luminii de fundal), ciclul poate fi scurtat la 10-15 zile.
Comanda standard: Dacă se utilizează matrițe existente ale furnizorului, ciclul poate fi comprimat la 7-10 zile.
3, Strategii practice pentru a scurta ciclul de personalizare
1. Pre managementul cerințelor
Stabiliți o bibliotecă standardizată: Acumulați șabloane de desen pentru dimensiuni obișnuite (cum ar fi 2,4 inchi, 3,5 inchi) și segmente (cum ar fi 64 de segmente, 128 de segmente) pentru a reduce modelele duplicate.
Design modular: unificați specificațiile modulelor de iluminare de fundal, conectorilor și altor componente pentru a îmbunătăți reutilizarea designului.
2. Optimizarea etapei eșantionului
Tehnologie de prototipare rapidă: folosind litografie cu imagistica directă cu laser (LDI) pentru a economisi timpul de producție a măștilor.
Testare paralelă: Efectuați teste de fiabilitate sincron în timpul fazei de depanare a procesului pentru a scurta ciclul general.
3. Colaborarea în lanțul de producție și aprovizionare
Strategie de stoc de siguranță: Stabiliți un stoc de siguranță de 30 de zile pentru materiale cu timpi lungi de livrare, cum ar fi sticla ITO și LCD.
Actualizare automată: introducerea mașinilor de legare complet automate pentru a crește eficiența producției cu 50%.
4. Inovație în controlul calității
Inspecție automată: Implementați sistemul de inspecție vizuală pentru a scurta timpul de inspecție de la 2 ore/buc la 0,5 ore/buc.
Predicția riscurilor: identificați în avans riscurile de proces prin FMEA (Failure Mode Analysis) pentru a evita repetarea.
4, Cazul industriei: Analiza ciclului de personalizare pentru LCD pentru instrumente de automobile
O nouă companie de vehicule energetice a personalizat un panou de instrumente TFT-LCD de 7-inchi, cu următorul calendar al proiectului:
Confirmare cerință: 5 zile (specificarea cerințelor pentru temperatura de funcționare de la -40 grade până la +85 grade, luminozitate de 1000 nit, interfață CAN bus etc.).
Producția probei: 18 zile (prelungită cu 3 zile datorită necesității de a dezvolta materiale cu cristale lichide cu temperatură largă).
Producție de probă în loturi mici: 22 de zile (economisind 5 zile prin reutilizarea driverului de iluminare de fundal al furnizorului).
Producție în masă: 35 de zile (folosind linii de producție complet automatizate, cu o capacitate de producție zilnică de până la 5000 de bucăți).
Ciclu total: 80 de zile (cu 15% mai scurt decât media industriei), factorii cheie de succes includ:
Blocați capacitatea de producție a driverului IC cu trei luni înainte;
Adoptând design modular, modulul de iluminare de fundal are o rată de reutilizare de 80%;
Prin introducerea unui sistem de inspecție vizuală AI, rata de randament a fost crescută la 99,2%.
