一, fragilitatea materială și structurală a LCD-ului cu coduri sparte
Structura de bază a unui LCD cu cod spart constă din două substraturi de sticlă, un strat de cristale lichide, un polarizator și electrozi (ITO). Polarizatorul acoperit pe suprafața sa este fabricat în mare parte din material plastic (cum ar fi alcoolul polivinilic PVA), iar electrozii sunt fabricați din folie de oxid de indiu staniu (ITO). Această structură se confruntă cu trei riscuri majore în scenariile de poluare cu petrol și coroziune chimică:
Coroziunea peliculei polarizante: Filmele polarizante din plastic sunt ușor de pătruns de petele de grăsime și transpirație, ceea ce duce la o scădere a transmisiei luminii. Contactul pe termen lung poate provoca „imagini reziduale” sau afișaje încețoșate. De exemplu, un monitor medical a prezentat îngălbenirea peliculei polarizante și o scădere de 50% a contrastului în decurs de 3 luni din cauza eșecului de curățare a petelor de ulei de suprafață în timp util.
Coroziunea electrochimică a electrozilor: Când electrozii ITO intră în contact cu electroliții (cum ar fi agenți de curățare, spray de sare) în medii umede, aceștia pot forma un efect de microbaterie, ducând la ruperea electrodului sau la deconectarea afișajului. După utilizarea unui instrument de control industrial într-un mediu de coastă timp de un an, rata de circuit deschis a electrodului ITO a crescut la 12% din cauza coroziunii prin pulverizare de sare.
Eșecul adezivului de etanșare: Dacă rășina epoxidică sau adezivul de etanșare siliconic de pe marginea ecranului LCD este dizolvat de solvenți organici (cum ar fi alcoolul, acetona), poate cauza scurgeri de cristale lichide sau infiltrarea vaporilor de apă. Datorită utilizării agenților de curățare pe bază de solvenți într-un anumit proiect de bord al mașinii, etanșantul s-a umflat, iar rata de contaminare a stratului de cristale lichide a atins 8%.
2, tehnologie și standarde de protecție a industriei
1. Tehnologia de modificare a materialelor
Protecția filmului polarizant: Folosind substrat TAC (triacetat de celuloză) rezistent la substanțe chimice în loc de PVA tradițional și acoperire cu un strat hidrofob de fluor. De exemplu, polarizatorul „Anti Oil” lansat de un anumit furnizor poate crește unghiul de contact al petelor de ulei la 110 de grade și poate reduce aderența uleiului.
Protecția electrodului: Depunerea de dioxid de siliciu (SiO₂) sau strat izolator de poliimidă (PI) pe suprafața ITO pentru a bloca contactul electrolitului. Un anumit LCD de rupere a codului de proces COG reduce rata de coroziune a electrodului de la 15% la 0,5% prin acoperirea PI.
Upgrade de etanșant: utilizați silicon modificat sau rășină epoxidice, adăugați nano umpluturi (cum ar fi SiO₂) pentru a îmbunătăți rezistența la solvenți. După utilizarea unui etanșant rezistent la acetonă într-un anumit proiect de instrumente auto, rata de trecere a testului de compatibilitate a agentului de curățare a crescut de la 60% la 98%.
2. Proiectare de optimizare structurală
Protecția marginilor: adăugați margini în relief sau material de etanșare pe marginile ecranului LCD pentru a preveni infiltrarea lichidului în interior. Un anumit instrument de exterior adoptă o structură etanșă „U-” și a trecut de certificarea de protecție IP67.
Tratamentul suprafeței: pe polarizator se aplică un tratament AG (înghețat) sau AR (antireflexiv) pentru a reduce reziduurile de amprentă. O anumită marcă de electronice de larg consum a extins ciclul de curățare a ecranului de la o dată pe zi la o dată pe săptămână prin tehnologia AG.
3. Standarde de testare din industrie
Test de rezistență la ulei: În conformitate cu standardul IEC 60068-2-54, aplicați ulei simulat (cum ar fi uleiul mineral) pe suprafața LCD-ului și plasați-l într-un mediu de 60 de grade/85% RH timp de 72 de ore. Testul arată o modificare a contrastului mai mică sau egală cu 10%.
Test de coroziune chimică: Consultați metoda MIL-STD-810G, expuneți LCD-ul la pulverizare de sare (soluție de NaCl 5%), agenți de curățare (cum ar fi izopropanol) sau lubrifianți industriali pentru a evalua rata de schimbare a rezistenței electrodului.
Test de accelerare a duratei de viață: Simulați medii extreme prin HALT (Test de viață cu accelerație ridicată) pentru a verifica eficacitatea măsurilor de protecție. Un anumit producător de echipamente medicale a trecut testul de șoc la rece și la cald de la -40 de grade la 85 de grade pentru a se asigura că ecranul LCD nu are nicio eroare de coroziune în timpul ciclului său de viață de 10 ani.
3, Cazuri tipice de aplicare
1. Instrumente de control industrial
Instrumentele unei anumite întreprinderi petrochimice au fost expuse mult timp la mediul de ceață de ulei, iar afișajul LCD cu codul original este neclar din cauza pătrunderii uleiului. După trecerea la pelicule polarizante cu acoperiri hidrofobe, timpul de curățare a petelor de ulei a fost redus cu 80%, iar costurile de întreținere au fost reduse cu 60%.
2. Electronice auto
Tabloul de bord al unui anumit vehicul cu energie nouă trebuie să treacă testul de „activitate chimică” din standardul ISO 16750-3 (expus la benzină, lichid de frână etc.). Folosind un etanșant rezistent la solvenți și un strat de protecție cu electrozi PI, proba nu a prezentat nicio coroziune sau scurgere după 48 de ore de testare.
3. Echipament medical
Un monitor portabil trebuie să îndeplinească nivelul de protecție IP54. Designul original a avut o rată de eșec de până la 5% din cauza filmului polarizant fiind ușor corodat de dezinfectant. După optimizare, au fost utilizate substrat TAC și acoperire cu fluorură, iar performanța nu a arătat nicio degradare după 1000 de teste de ștergere cu alcool.
